Rotational Floating Ring Mold의 제조 공정은 어떻게 제품의 내구성과 안전성을 보장합니까?

1. 재료 선택:
재료 선택은 제조 과정에서 매우 중요합니다. 회전식 플로팅 링 몰드 . 첫째, 제품의 적용 시나리오와 성능 요구 사항에 따라 적합한 재료를 선택해야 합니다. 예를 들어, 제품이 높은 하중을 견뎌야 하는 경우 고강도 합금 재료를 선택해야 할 수 있습니다. 제품이 고온 환경에서 작동해야 하는 경우 소재의 내열성이 좋아야 합니다.
재료의 화학적 안정성은 특히 재료가 관련 안전 표준을 준수하고 유해 물질을 방출하지 않아야 하는 의료 장비 또는 식품 가공 산업에서 중요한 요소입니다. 또한 융점, 유동성, 수축률 등 재료의 가공 성능도 고려해야 하며, 이는 모두 최종 제품의 품질과 생산 효율성에 영향을 미칩니다.
재료의 일관성과 신뢰성을 보장하기 위해 일반적으로 재료의 기계적 특성을 평가하기 위해 인장 테스트, 충격 테스트, 경도 테스트 등 일련의 테스트가 수행됩니다. 한편, 제품의 경제성을 확보하기 위해서는 재료의 경제성도 고려해야 한다.

2. 금형 설계:
금형 설계는 제품의 내구성과 안전성을 보장하는 중요한 단계입니다. 설계 과정에서는 정확한 3D 모델을 생성하기 위해 컴퓨터 지원 설계(CAD) 소프트웨어를 사용해야 합니다. 이러한 모델은 제품의 기하학적 모양, 치수 공차, 표면 거칠기 및 기타 요구 사항을 고려해야 합니다.
금형을 설계할 때, 사출성형이나 주조 시 재료가 금형의 모든 부분을 균일하게 채울 수 있는지, 냉각 과정에서 변형이나 균열이 발생하지 않도록 재료의 유동성과 냉각 속도도 고려해야 합니다. 또한 금형 설계에서는 생산 과정에서 신속한 교체 및 수리를 용이하게 하기 위해 분해 및 유지 관리의 편의성도 고려해야 합니다.
금형 설계의 정확성을 검증하기 위해 일반적으로 컴퓨터 지원 엔지니어링(CAE) 소프트웨어를 시뮬레이션 분석에 사용하여 금형 내 재료의 흐름 및 냉각 과정은 물론 발생할 수 있는 응력 및 변형을 예측합니다.

3. 금형 제조:
금형을 제작하는 과정에는 높은 정밀도와 섬세한 장인정신이 요구됩니다. 첫째, 생산 과정에서 압력과 마모를 견딜 수 있을 만큼 충분한 강도와 경도를 가져야 하는 강철, 알루미늄 또는 특수 합금과 같은 적합한 금형 재료를 선택해야 합니다.
금형 제조에는 일반적으로 절단, 밀링, 드릴링, 연삭 등과 같은 여러 단계가 포함됩니다. 이러한 단계에는 CNC 기계, 레이저 절단기, 방전 가공 등과 같은 고정밀 가공 장비를 사용해야 합니다. 가공 중 , 금형의 치수 정확성과 표면 품질을 보장하려면 공차와 표면 거칠기를 엄격하게 제어해야 합니다.
금형 제조가 완료된 후 금형 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 치수 검사, 경도 테스트, 표면 거칠기 테스트 등 일련의 검사 및 테스트가 필요합니다. 또한, 금형의 내마모성, 내식성을 향상시키기 위해서는 금형에 대한 열처리, 표면 코팅 등의 전처리가 필요합니다.

4. 금형 테스트:
금형을 사용하기 전에 성능과 신뢰성을 검증하기 위해 일련의 테스트를 수행해야 합니다. 이러한 테스트에는 압력 테스트, 온도 테스트, 사이클링 테스트 등이 포함됩니다. 압력 테스트는 생산 공정 중 압력 조건을 시뮬레이션하여 금형의 강도와 강성을 확인할 수 있습니다. 온도 테스트는 고온에서 금형의 안정성과 내열성을 평가할 수 있습니다.
주기적 테스트를 통해 생산 공정에서 금형의 반복 사용을 시뮬레이션하여 내마모성과 피로 강도를 확인할 수 있습니다. 또한 고압에서 금형의 밀봉 성능을 보장하기 위해 누출 테스트를 수행할 수 있습니다.
테스트 과정에서 금형의 성능을 평가하기 위해 테스트 데이터를 기록하고 분석하는 것이 필요합니다. 문제가 발견되면 적시에 조정하고 최적화하여 금형의 신뢰성을 보장해야 합니다.

5. 생산 공정 관리:
생산 공정에서는 부품의 품질을 보장하기 위해 온도, 압력, 속도 등 매개변수를 정밀하게 제어해야 합니다. 이를 위해서는 일반적으로 PLC(Programmable Logic Controller), 온도 센서, 압력 센서 등과 같은 고급 제어 시스템 및 센서를 사용해야 합니다.
생산 과정에서 정기적으로 금형의 마모는 물론 부품의 크기와 품질도 점검해야 합니다. 이는 레이저 측정 장비, 육안 검사 시스템 등과 같은 온라인 감지 장치를 통해 달성할 수 있습니다. 이상이 발견되면 적시에 조정하고 수리해야 합니다.
초도품검사, 공정검사, 최종검사 등 생산과정에서도 엄격한 품질관리가 요구됩니다. 이러한 검사를 통해 제품 품질이 설계 요구 사항 및 산업 표준을 충족하는지 확인할 수 있습니다.
생산 효율성을 향상하고 비용을 절감하기 위해 자동화 및 로봇 기술을 사용하여 생산 프로세스에서 자동화 및 지능을 달성할 수도 있습니다. 이는 생산 속도를 향상시킬 뿐만 아니라 인적 오류를 줄이고 제품 품질 일관성을 향상시킬 수 있습니다.